在首钢矿业水厂铁矿东排作业区120小时检修中，修理工裴玉锁打开手机智首矿App，轻点电子牌操作系统，确认停电项目，申请停电；调度审批，从系统下发停电牌；电工从手机上接收停电牌，执行停电操作……

2024年11月，新投入使用的水厂铁矿电子牌操作系统，解决了以往电工与修理工长距离步行取送停电牌、送电牌和操作牌的问题。如今，电子牌操作系统已在水厂铁矿流程检修中广泛应用，成为践行数字化转型理念的一项生动案例。

乘着全集团大力开展数字化转型的东风，首钢矿业水厂铁矿积极推进数字化转型，大力加强智能矿山建设，持续完善“管理+工控”两个“一张图”，迭代提升“智能采矿、智能选矿、智能建材”三大平台建设水平，助力劳动组织和管理模式转型升级。

智能采矿

紧盯生产组织打赢“优化战”

在水厂铁矿采区，深埋地下的矿产资源被源源不断地开采，通过大型铲装设备挖掘、装车、运送，完成保供任务。水厂铁矿将数字化融入物料铲、装、运、卸等流程，开拓采场优化组织新方式。

——无人驾驶矿用卡车成功投运。

2024年11月份，水厂铁矿无人驾驶矿用卡车顺利投运，经过24小时连续测试，装运效率达到预期。

采用前沿的多模态多任务感知模型架构，无人驾驶矿用卡车实现了对车辆与障碍物的精准检测和识别，极大提升了复杂矿山环境下车辆的感知精度与理解能力，具备了无人驾驶矿用卡车在雨、雾、雪等多种恶劣气候条件下稳健运行能力，确保了全天候高效连续作业。

采用以往运输模式，产线每班运行的矿车均需要配置一名司机。实现无人驾驶后，每班只需在室内配置集控工和调度员各1人、室外配置现场队长和接管员各1人即可，精简人力近50%。

配置的挖机协同终端可以同时兼容采场拖电正铲和反铲勾机作业方式，勾机司机可以一键点击自动生成合适的装载停靠位，操作简单，提高了装载效率。

——采矿一体化平台成功投运。

“目标S05装车。”在主采场破碎站翻卸口完成物料翻卸后，矿车司机余学柱收到了驾驶室内采矿一体化平台系统发出的语音指令，驾驶矿车前往目标铲位装车。

“前方西排路口，前方22米路口。”在行进过程中，语音提示犹如“导航”，帮助司机安全高效驾驶。

“到达目标，注意铲位，开始装车。”系统继续提示司机。

2024年四季度，水厂铁矿在主采区生产中引入了采矿一体化平台。按照采场铲、装、运、破设备集中参与自主调控、操控指挥一体、智能调度理念，建立高效、集成、智能的智能采矿平台。平台可实现电铲、矿车“装、运、卸”全过程高效组织、智能调度，达到铲不待车、车不等铲，实现了矿车运行路径最优，运行时间最短。

采矿一体化平台系统不仅拓展了智慧管理功能，搭建了采矿管理“一张图”，还可实时监控车、铲、钻等移动单体设备及其它非移动设施的位置、运行状态。此外，还开发了运营分析，掌控采矿整体运营情况；开发了矿车“满度”识别，实现装载情况的监控和历史追溯，利于装运效率发挥；开发了钻机高精度定位功能，高效精准布孔，实现穿孔米道自动采集，提升了爆破钻孔效率。

在此基础上，进一步扩展了矿车防碰撞、超速、疲劳驾驶、盲区等安全预警功能，以及电铲铲牙识别功能，防止铲牙进入下道工序，引发生产和设备事故。

多措并举之下，水厂铁矿采矿生产效率日益提升，2025年2月份，采剥总量完成超月计划10.5万吨。

智能选矿

紧盯“自主可控”打赢“攻坚战”

多年来，水厂铁矿加强智能选矿建设，以工控“一张图”建设实现了“三个引领、一项变革”，即现场无人操作、一键经济启停和流程自主调节“三个引领”，劳动组织模式变革“一项变革”。其中，流程自主调节是一项长期工程，必须持之以恒逐台设备进行自主可控攻关，是难啃的“硬骨头”。去年以来，水厂铁矿深挖潜力，致力于提升流程自主调节能力，进一步推进选矿智能建设，旨在全面提高生产效率，降低能源消耗，提升设备运行可靠性。

过去，东平皮带通过料位计粗略计算下料量，无法精准计量，导致给矿台时出现波动，影响台时效率。对此，水厂铁矿选矿作业区选择使用皮带秤代替料位计。通过现场改造，在满足皮带秤安装条件的基础上，选矿作业区将老厂二次计量仪表修改参数应用到新厂利旧皮带秤，将东平皮带实时料量4—20ma信号写入PLC进行逻辑判断，实现了东平皮带矿量计量功能，为双皮带均衡给矿程序自动运行创造了条件。完成改造后，双皮带给矿量偏差控制在5%以内，切实改进了磨矿效果。

针对X5皮带负荷高、集控工操作调整不及时导致的皮带打滑压停问题，技术骨干研究建立了X5皮带运行电流和轻板投退之间的关系，当X5皮带运行电流持续大于设定值，系统会自动停止运行1台破碎机对应的两条轻板皮带，降低X5皮带运行负荷，避免X5皮带打滑压停问题。2月份，新厂球磨机台时186.23t/h，再次刷新纪录。

智能建材

紧盯效率提升打赢“突破战”

水厂铁矿建材产线于2023年4月建成，投产后，提效成为最重要的工作主线。水厂铁矿大力应用数智化技术，努力突破新高度。

水厂铁矿建材产线涉及“三段破碎”“棒磨制砂”“强磁回收”等多道工艺工序，管控指标参数繁多、生产操作调控繁琐。为实现全流程智能高效运行，水厂铁矿将104套设备、7个流程、35个指标数据纳入操作“一张图”，实现全流程一键经济启停，全过程智能自主调控。

推行智“控”提效。建立粗破自动翻卸系统和棒条给料机自适应控制系统，让棒条筛频率根据颚破腔料位进行变化，保持颚破机处于最大效率状态。推行智“监”保稳。针对破碎机水平轴无自动测温装置问题，加装测温贴片，上传到集控健康系统，形成历史曲线，实现轴承运行实时监测。推行智“管”降耗。结合29号跑车运行状况，优化控制程序，实现针对性控制布料，减少跑车无效运动频次，降低无功消耗。推行智“运”省力。针对产线除铁器需要人工手动卸铁费时费力的实际，将人工手动操作升级为自动运行，改进除铁效果。经过两年多的努力，产线日处理量日益攀升，不断刷新历史纪录。今年2月份，建材产品生产、销售完成分别超月计划6.13万吨和18.82万吨。

“数字化转型”的号召犹如嘹亮的冲锋号角，唤醒了各行各业对未来的无限憧憬与紧迫感。在数字化转型的新战场，首钢矿业水厂铁矿干部职工将继续反复冲锋，在变革中抢占先机，助力企业实现高质量发展。