近日，首钢京唐中厚板事业部新改造的热处理炉顺利点火，标志着热处理回火炉升级改造工程安装阶段提前收官，正式进入烘炉阶段。走进改造后的热处理炉区域，崭新的炉壳与燃烧系统有序排列，操作和调试人员各司其职、忙碌有序。

攻坚突破：135天的奇迹挑战

此次改造项目是落实集团打造中厚板第四大战略产品战略部署的重要举措，旨在进一步提升热处理产线制造能力。

中厚板热处理炉是热处理产线的核心设备，其性能直接关乎产品质量与生产效率。随着生产需求的攀升和技术的进步，原有的热处理回火炉在能耗、生产效率及智能化水平等方面，已难以匹配当前的生产要求。鉴于此，首钢京唐决定对原热处理回火炉实施全面升级改造。

此次改造项目由中厚板事业部作为业主单位，组织首钢国际、中冶京诚凤凰炉、首钢建设一冶建、首自信京唐事业部等单位协同推进。“这个技改项目挑战不断，从安全、质量到工期，每一步都绝非易事。”项目现场负责人王吉站在改造后的热处理炉前感慨万千。

项目团队成员今年大年初三就回到了岗位。工程现场依次开展了设备拆除、土建施工、设备安装、单试点火等工作。其间，拆除旧设备达1300吨，凿除混凝土400立方米；新建混凝土4000立方米，制作安装炉壳及平台300多吨，完成设备安装1500吨、筑炉730吨。相较于原回火炉一年的建设工期以及其他同类项目6—8个月的建设周期，项目团队仅用135天便完成了任务。

机械工程师尚永丹回忆：“拆除工作是整个项目的首步，也是最具挑战性的环节。我们要对电机、轴承座等关键部件进行保护性拆除，并仔细做好标记，以便后续重新组装。”由于作业空间狭窄，在拆除过程中，要将198吨炉体钢构、285吨耐材、101吨管道及保温材料切割成小段并分类交废。这不仅需要大量场地和车辆集中处理，还离不开多部门、多专业的支持配合。一旦处理不及时，施工场地就会被完全堵塞。好在专业部门和项目团队全力协调，尚永丹所担忧的情况并未发生。

土建施工同样困难重重。基础深度达7至8米，地下水位高，又临近厂房且无放坡空间，大体积混凝土与高关联设备施工难度极大。首钢建设积极应对，基坑支护采用钢板桩与混凝土护坡桩组合技术，同时配合真空井点降水，确保施工安全；运用施工控制网保障施工精度，通过温度检测控制技术预防混凝土裂缝，借助固定架加固，保证1100根预埋波纹管安装精准，并对299根复杂桩基实施分步施工。施工期间，项目经理刘国强、副经理刘少宝带队实行两班倒，24小时不间断作业，300余人日夜奋战，最终使工期较同规模工程缩短近半，顺利保障了点火节点。

自动化仪表安装是项目的最后一道工序，416套烧嘴控制器、300余套仪表设备的安装任务由首自信项目组承担。在仅有15天绝对工期的紧迫情况下，他们打破常规，采用穿插施工模式，最终高质量完成了全部施工内容，彰显了卓越的项目管理能力和团队协作精神。首自信项目经理苗海锋深入研究各专业图纸，结合现场实际情况，提前开展管线预制与施工工作，经过30余天的日夜奋战，成功突破了时间紧、任务重的困境。

管理密码：全链条的科学管控

项目得以有序推进，背后离不开科学严密的策划组织。每天19时，在现场的集装箱会议室内，主管副部长杨彦广都亲自组织项目团队和施工单位召开日例会，这里成为了解决各专业问题的关键平台。每周二的周工程会议，则为整体进度和专业衔接提供了有力保障。“问题不过夜”是项目组始终坚守的原则之一。无论是拆除过程中遭遇的技术难题，还是设计变更带来的不确定性因素，业主单位、施工方与设计方都会立即沟通协调，迅速制定解决方案。正如王吉所说：“这不仅提高了工作效率，也增强了团队之间的协作精神。”

面对工程作业空间狭窄、交叉施工复杂等难题，安全管理室构建起全流程管控体系，推行工程项目承包制，实行安全管理“一票否决”制。开工前，针对焊接作业风险，组织开展防电弧灼伤、防触电、防火灾专项培训，提升施工人员安全技能，杜绝安全事故发生；采用实体围挡，实现生产与施工区域硬隔离，设置醒目标识，杜绝区域间干扰。施工中，严格执行安全报备制，每日组织开工前、中、后的三方安全确认。同时，通过每日巡查、例会通报及三方联查，快速整改150项隐患。工程后期，围绕32项“安全三同时”清单，同步推进安全设施安装、消防设施配备等工作，确保工程安全投产。

每日早晨开工前，所有施工人员都要参加安全晨会，接受安全交底培训，并检查个人防护装备是否齐全。“只有在保证安全的前提下，才能高效完成工作任务。”施工人员对此深有体会。通过这些措施，项目现场始终保持着高度的安全性和有序性。

首钢京唐及各单位领导多次亲临施工现场，了解工程进展情况，并给予指导和支持，提出具体要求，确保项目按计划竣工投产。这种自上而下的重视和支持，极大地提振了团队士气，为项目顺利推进提供了强有力的保障。

技术创新：智能升级的“三大引擎”

此次改造的最大亮点在于多项先进技术的应用。项目摒弃传统明火加热方式，采用辐射管加热技术，并搭配氮气保护气氛，大幅提升了工艺精度：板温均匀性达±5摄氏度，炉温控制精度±3摄氏度。

“通过引入先进的余热回收系统，我们将烟气中的热量高效回收，用于加热氮气，不仅减少了能源消耗，还大幅降低了生产成本。”热处理作业区区域作业长刘伟介绍。

数字化脉冲燃烧技术的应用是此次改造的另一大亮点。该技术通过对燃烧过程的精确控制，实现了热处理炉内温度分布的均匀性和稳定性，大大提高了产品质量。此外，智能仪表检测与自动调节功能的配合，进一步提升了能源利用率，确保了生产的高效性和环保性。

钢板智能跟踪系统的应用，实现了生产实时监控与数据分析，能够精准把控每块钢板生产的环节并完整记录，显著提升了产品的可追溯性与一致性。该系统集成炉温动态控制、能耗实时监测、设备故障预警功能，助力生产计划排程效率提升30个百分点。

此次改造不仅增强了高端热处理钢的生产能力，还进一步优化了热处理产品结构，扩大了比较优势产品的规模，提高了合同承接能力和生产效率，提升了中厚板产品的综合竞争力。

新的热处理炉点火烘炉后，此次工程的负责人、中厚板事业部副部长杨彦广语气坚定地表示：“这次改造工程，从前期设计到建设安装，我们团队把不可能变成了一定能，每个人都付出了很多。但最让我们期盼的是，这次硬件设施的升级，能够有力夯实中厚板第四大战略产品打造的硬支撑，使我们在追求产品结构优化和高效智能制造的征途中继续稳步前行。”