“以前取料、记录全凭人工，车辆开到哪、进哪个仓都得靠对讲机问。现在只要看一眼大屏，所有情况一目了然。”在通钢公司炼铁事业部数字化料场值班室，调度员辛春明指着大屏幕，介绍着数字化改革带来的全新变化。

自炼铁事业部数字化料场项目启动以来，传统的“人工记录+对讲机联络”的料场管理模式彻底成为历史。通过引入三维激光扫描、实时数据对接、智能报警等先进技术，构建起一套覆盖“进料—存料—用料”全流程的“智控”体系，实现了作业全程可视化跟踪、库存精准化管理，生产效率大幅提升。

可视化大屏：让料场管理变“透明”。“过去，调度员难以掌握车辆精确位置，夜班巡检十多个矿槽，也易因疲劳导致混料、错仓……”谈起传统料场管理的痛点，料场作业区作业长张晓鹏语气中有些无奈。如今，走进数字化料场值班室，一块块高清可视化大屏构成了整个料场的“核心大脑”。屏幕上，不同料条、堆取料机的实时位置清晰标注，各类料种以不同颜色区分，堆取料机的走行位置精确到0.1米，斗轮旋转角度、俯仰高度实时更新……其背后离不开三维激光扫描技术的硬核支撑。该技术可实时捕捉料堆形态，生成高精度3D模型，不仅能直观展示料堆分布，还能自动计算库存量。除了料堆可视化，值班室还能通过分布在堆取料机关键部位的高清摄像头，实时查看设备运行状态：中心漏斗是否堵料、皮带是否跑偏，甚至斗轮取料时是否混入杂物，都能在大屏上看清。“以前设备出问题，得等司机上报。现在值班室发现异常，能第一时间提醒现场处理，卡料、皮带跑偏等故障的处理时间大幅缩短。”张晓鹏补充道。

全流程“防错”：从取料到配料的“零失误”保障。“2号车开到PB粉区域，准备取料作业！”在2号堆取料机司机室，王洪军接到调度指令后，平板上立即弹出料区位置示意图。当大车行驶至指定区域，平板会自动提示“已到达PB粉料区，可开始取料”；若不小心偏离，屏幕会立刻变红并发出语音报警。“以前全凭记忆找料区，夜班光线不好，很容易取错。现在有了‘导航’和报警，取料准确率达到100%。”王洪军说。

这只是数字化料场“防错”体系的一个缩影。项目团队打通了从原料进场到配料使用的全流程数据链，构建起多层级智能防错机制。进场防错：通过对接一卡通系统，汽运、火运车辆的料种、重量、车号等来料信息自动同步至系统，若车辆驶入错误料区卸车，系统会触发报警。存料防错：根据料种特性自动规划堆放区域，避免混料；堆料时若超出预设高度，堆取料机自动停止并提示。取料防错：司机接收取料指令后，平板实时显示目标料区，偏离则报警；若取料料种与指令不符，系统立即切断作业流程。配料防错：对接配料仓系统，实时同步料仓料种与仓位信息，若矿车误入错误料仓，系统会报警并禁止卸料，确保“取对料、进对仓”。

效率“跃升”：流程打通让生产提速。“以前协调卸车、取料得打电话、喊对讲机，现在大屏上一看到车到了，直接喊出‘可以起皮带’，30秒就能搞定。”主控工李秋颖的一番话，道出了数字化料场在效率上的显著提升。

通过打通各系统数据接口，数字化料场实现了“数据多跑路、人工少跑腿”：对接能源系统，自动同步日耗电、峰谷比数据，优化设备运行时段，节省电费；对接翻车机系统，实时更新卸车记录与待卸车辆信息，减少车辆排队等待，提升卸车效率；对接计质量系统，实现原料采购、运输、计量、质量信息与料场管理联动，缩短原煤入场作业时间。

“以前查当班来料量、库存量，得翻好几本台账。现在登录系统，点一下，进料多少、消耗多少、库存剩多少，全都清清楚楚。”李秋颖感慨道。如今，在通钢炼铁事业部，数字化料场不仅成为“效率引擎”，更成为职工眼中的“好帮手”。

记者感言：

从“人控”到“智控”，从“模糊管理”到“精准管控”，通钢数字化料场的蜕变，不仅让老料场焕发新活力，更让“清楚进料、清晰库存、明白用料”的目标成为日常。采访中不难看出，数字化变革不仅成为“效率引擎”，更成为职工眼中的“好帮手”。只要积极践行“一引领两融合”，传统产业就能焕发新活力。未来，期待更多这样的数字化变革，为中国式现代化的首钢场景写下更多生动的注脚。