首钢贵钢电炉炼钢生产线坚持以技术创新为核心驱动力，通过一系列工艺升级与设备改造，如今的电炉炼钢生产线，除尘系统高效运行，成功实现低排放改造、极低成本运行。记者节前夕，我们走进电炉炼钢现场，一探这条绿色转型之路背后的故事。

在今年首钢贵钢重点改造的电炉炼钢除尘系统区域，工程师陈杰告诉我们，电炉炼钢低排放改造的顺利推进，标志着首钢贵钢正式迈入绿色生产的新阶段。只见电炉顶部新安装了一个巨型罩子，通过宽阔的管道接入原有除尘系统。陈杰介绍，这个装置被称为“狗屋”。它的投入使用，彻底改变了以往电炉平台火光冲天的场景，如今仅能看到炉门处隐约闪烁的微光，映照着整个电炉炼钢区域。

回忆起试车当天的情景，陈杰依然历历在目：“除尘管道密封检测完成、电气控制系统调试到位、安全防护设施全部安装就绪……”对讲机里传来试车总指挥铿锵有力的指令，在宽敞的厂房中回荡。陈杰自豪地说，经过三个半小时的连续运行，设备各项参数全部稳定在正常范围，除尘设备热负荷状态下粉尘排放浓度远低于国家排放标准，除尘效果完全达到设计要求，这也更加坚定了我们走绿色发展之路的信心。

这时，一个熟悉的声音从身后传来，循声望去，是首钢贵钢安全环保部吴尚峰。交流中我们了解到，近年来，首钢贵钢按照《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》要求，持续推进超低排放改造工作，已完成28根烟囱的规范化整治，更新炼钢2套在线监测设备、重点完成电炉烟气捕集装置、电炉离线冷修及钢包冷修移动收尘装置、合金炉移动收尘罩的安装投用等，还建设了环保集中管控平台，14处厂区空气质量微站、26处TSP检测仪，通过信息化手段，持续提升清洁化管理水平。

谈及极低成本运行的举措与成效，生产一线的同事们如数家珍。合金炉青年骨干、吴全生创新工作室带头人吴全生笑着介绍，合金炉产能提升成为产线提质增效的“先手棋”。技术团队打破传统单一炉体运行模式，通过系统性优化供电参数与加料流程，创新实现合金炉与电炉联用的“三炉两兑”生产模式。截至目前，合金炉平均炉产提升7.52%。由于合金炉运行电价显著优于电炉独立运行电价，随着兑水比例持续提高，综合电价有望进一步下降。目前，电炉与合金炉联用已实现吨钢差价效益24.46元，为成本控制注入强劲动力。

在精炼炉操作室，正在查看生产运行数据的代飞指着VD炉兴奋地说，VD真空精炼工艺升级，为高端钢材生产筑牢了品质根基。全新升级的VD自动压渣系统配备智能压力反馈装置，如同“精准导航”，实时感知炉内渣层状态并自动调整参数。通过改造，真空品种单炉产量提升5.2吨，增幅达8.05%，渣料消耗显著降低，实现资源高效利用。

在钢包烘烤区，我们见到岗位元老、负责人田刚。谈起钢包轻量化改造，他一下子打开了话匣子：“技术团队经过反复试验，将传统高铝砖替换为新型轻质耐火材料，使单块钢包衬砖重量减少0.93千克，材料密度降低30%。”在现场，改造后的钢包在轨道上平稳滑行，运输电机负载明显减轻。“别小看这几公斤的减重，长期积累下来效益惊人。”他认真地说，“改造后非真空炉单炉产量提升3.69%，钢包运输能耗也同步降低，仅这一项每年就能节约大量电费。”

来到连铸区域，负责技术的周兵指着平衡运行的四机四流连铸生产系统介绍，针对不同品种钢材的生产需求，生产线推行分品种调整拉速的精细化管理模式。技术团队修订了一些重点品种的工艺卡，提升拉速，这一微调使浇铸时间缩短5分钟，生产效率大幅提升。

近年来，首钢贵钢坚持技术创新引领，坚持品牌卓著战略，紧扣“守牢安全环保红线底线，紧抓作业率和成材率两个‘牛鼻子’，抓好质量提升与结构调整、极低成本运行两件大事”的工作主线，各项工作取得显著进步。站在新的起点，首钢贵钢将以超低排放改造全面落地为契机，严守环保底线，坚持技术创新引领，持续深化工艺优化与设备升级，推进低排改造与极低成本运行。我们坚信，首钢贵钢的天将更蓝、水更清，绿色发展的道路必将越走越宽广。

记者感言：

站在电炉生产一线，昔日火光冲天的景象不复存在，取而代之的是巨型“狗屋”除尘装置下大有改变的生产环境，电炉炉门处忽明忽暗的微光，提示着钢铁冶炼仍在不断运行。这种强烈的视觉对比让我深切体会到，一个传统行业在环保红线与低成本运行形势之间，通过技术创新引领，用智慧和韧性踏出了绿色足迹。