焦化事业部自动化控制小组在研究系统联锁程序。
11月份，冶金焦率较计划提升1.49个百分点；1至11月份，冶金焦率较去年同期提高2.69个百分点，多产出有效焦炭4.15万吨，这组亮眼数据背后，是通钢公司焦化事业部一场从技术到管理的全面革新。
冶金焦率，作为炼焦生产的“核心KPI”，不仅是衡量生产效率与技术水平的标尺，更直接关系到高炉“口粮”的稳定性。影响这一指标的因素错综复杂，从配煤技术、工艺控制到设备状态、操作水平，每一个环节都可能成为制约产能的瓶颈。
2025年以来，焦化事业部以“稳质提质”为目标，通过延伸管理链条、强化技术防控、完善制度体系、细化操作标准，走出了一条破局之路。
激活“中枢大脑”
从“经验配煤”到“科学调控”
配煤是炼焦生产的“第一道关口”，如何在控制成本的同时保证焦炭质量，焦化事业部在认知层面打破壁垒，以“公司效益最大化”为原则，推动配煤工作从“局部优化”向“全局最优”转型。
以往，配煤小组常陷入“有什么料吃什么料”的被动局面，如今，通过与供应公司建立联动机制，主动向前端输出清晰的煤种指标需求，牵引采购精准保供。为确保源头质量可控，该事业部联合供应公司、检测中心，推行“专人前置取样、化验数据即时通报”制度，将质量检测关口直接前移至供货环节，实现检化验结果实时共享。
焦化事业部通过搭建数据采集平台，整合焦炭质量数据，建立最优配比方案模型。这一“中枢大脑”的激活，让配煤不再依赖经验判断，而是基于数据动态调整，既保证了焦炭质量稳定性，又最大限度地降低了配煤成本。
打通“数据孤岛”
从“被动救火”到“主动拦截”
“事后整改不如事前预防”，焦化事业部以“构建主动防线”为目标，通过技术改造将数据流转化为自动控制指令，彻底改变了“出问题再补救”的传统模式。
煤场混煤是影响焦炭质量的“隐形杀手”，以往依赖人工监督难免存在疏漏。
自动化小组从“技防胜于人防”的思路出发，设计系统联锁程序：堆取料机作业指令与智慧煤场数据库实时联动，严格执行“同煤种操作”逻辑锁。这一改造从系统源头上杜绝了人为疏忽导致的混煤问题，将质量隐患拦截在第一道工序。
针对配煤程序的“老毛病”，焦化事业部进行了针对性升级。过去设备启停时，下煤量波动，导致配比偏差，升级后的系统彻底消除了这一缺陷。同时，将全部核子秤升级为电子秤，并自主设计安装了新型刮料器——这个“在线清道夫”有效解决了皮带粘料导致的计量失真问题，使皮带秤长期运行误差稳定控制在0.5‰以下，实现了从“有误差称量”到“趋近于真值计量”的跨越。
解锁“煤质密码”
从“经验判断”到“数据预测”
“不知道煤质特性，就无法精准配煤。”焦化事业部通过推行煤岩分析全覆盖，将原料认知从“不可知”推向“可预测”，构建起“先分析、后预判、再使用”的主动防御体系。
以往对进厂炼焦煤的分析多是停留在常规指标上，难以掌握煤质的本质特性。如今，与检测中心深度联动，对每一批次进厂炼焦煤实行“煤岩分析100%全覆盖”，通过微观层面的分析，提前识别质量隐患，并及时采取“不配、少配、搭配使用”的精准措施，将风险阻断在投产之前。
基于全面的煤岩数据，配煤流程也迎来重构：严格遵循“先检验分析、再小焦炉实验、后决策使用”的科学路径。这一改变让焦炭质量摆脱了“波动依赖运气”的困境，实现了长周期稳定。
建立“一焦一档”
从“结果检验”到“过程追踪”
“让每一吨焦炭都可追溯。”焦化事业部以建立全生命周期档案为抓手，推动质量管理从“最终结果检验”转向“全过程追踪溯源”，倒逼全员树立“保高炉”的红线意识。
一条铁律被严格执行：坚决杜绝1吨劣质焦炭进入高炉。这就要求从配煤到出焦的每个环节都不能有丝毫松懈，模糊的责任被转化为清晰的过程节点。针对过去“配比变更后焦炭去向不明”的痛点，焦化事业部自主制定了《焦炭质量跟踪记录》，为每一批次焦炭建立“数字档案”——不再是简单的“配煤比变更通知单”，而是涵盖配比调整、生产时间、质量结果的完整数据链。
如今，任何质量波动都能迅速反向追溯至具体环节，实现“问题可溯、原因可查、责任可究”。这份清晰的“档案”，让生产过程更透明，真正做到让高炉“吃明白焦炭”。
路虽远，行则将至；事虽难，做则必成。从打破“经验主义”的认知局限，到攻克“数据孤岛”的技术壁垒，再到重构“责任闭环”的管理体系，焦化事业部用一场全方位的革新，不断改善冶金焦率，走出了一条破局之路。