首钢矿业水厂铁矿陈小松创新工作室开展课题攻关。
成本，是企业生存发展的生命线，而极低成本运行，则是提升核心竞争力的关键一招。2026年以来，首钢矿业水厂铁矿锚定极低成本运行目标，坚持“全局统筹、全员参与、全流程管控”理念，引导各作业区打破固有思维，聚焦痛点难点，从技术革新、管理优化、设备升级、全员创效等多维度破局，以务实之举破解成本难题，走出了一条内涵式降本增效的新路径。
技术革新破瓶颈：
以“智”提效 向创新要效益
技术创新是降本增效的核心引擎。首钢矿业水厂铁矿各作业区通过技术改造与工艺优化，从源头减少能耗与损耗，实现了“以技节本、以新增效”。
采掘作业区WK-12C立电铲除尘风机，此前采用工频直接启动、不间断恒速运行模式。日常作业中，风机持续高速运转，造成巨大的电能浪费。为此，采装技术创新工作室组建课题攻关小组，跟班作业、记录数据，最终将风机由工频恒速运行改造为变频分档运行，精准匹配“满斗挖掘50Hz、常规作业37Hz、待机待车27Hz”三档调速模式。“改造后，风机运行更平稳，噪音小了，我们的维护量也减少了。”工作室负责人张超说。经测算，这项小改造年可节约电费1.4万元，真正实现了“小投入、大回报”。
选矿作业区则聚焦低压电机能耗偏高问题，加速推进电机换代升级。技术点检王建伟介绍：“原来的32台Y系列电机能效低、损耗大，长期运行电费开支不小。”为降低用电成本，该作业区采用同功率YE4系列超高效异步电动机进行替换，目前已顺利完成11台电机更换。改造后的电机运行温度明显降低，能耗也大幅下降，每月可节省电费1.5万元。待32台全部改造完成，降本成效将更加显著。
此次电机换型改造，既解决了原有电机能耗偏高的痛点，又实现了“低成本、高成效”的目标，为生产提质降本注入了新动能。
管理优化挖潜力：
以“精”管控 向细节要效益
精细化管理是实现极低成本运行的关键路径。各作业区眼光向内，优化作业流程、动态调控资源，从细节中“抠”出成本。
汽运作业区针对印子峪采场道路维护成本高的问题，对作业流程进行“手术式”优化。现场负责人侯滕捷算了一笔账：“以前每天部署1台推土机和1台装载机专职负责印子峪采场道路平整与环境整治，无论作业量大小都全程待命，燃油消耗不小。”针对这一痛点，汽运作业区深入梳理作业流程，针对白天道路损耗相对较高的实际情况，优化道路维护时序与工序衔接，增加白班工作量，在夜间道路损耗较低的时段停用一台装载机，实现设备动态压减。运行一段时间后，设备燃油消耗量同比下降29.4%，实现了保障生产与降本增效的双赢。
排岩作业区则推行“精细化运维+全员管控”模式，从设备运维、能源管控、修旧利废等方面挖潜降本。针对漏斗频繁粘料、每天要动火清理的顽疾，综合班班长宫立杰带领职工反复研究，通过优化漏斗设计，从源头降低了动火频次与材料消耗。同时，作业区还深化能源精细化管理，开展“顺物流”启车模式数据优化攻关，通过分析各设备启停时序与载荷关系，科学编排启停流程，减少空载与高耗能运行时间。发动全员开展“修旧利废、小改小革”活动，设立6项技术创新类课题，形成“人人想降本、人人能降本”的良好氛围。2026年以来，排岩皮带系统作业率完成较计划提升7.84个百分点，电耗完成较计划降低0.19千瓦时/吨。
设备升级优配置：
以“绿”降本 向技术要效益
设备是生产运行的载体，优化设备配置、提升设备效能，是实现极低成本运行的重要支撑。
筑排供电作业区紧扣极低成本运行与绿色矿山建设，在上级部门的大力支持下，引入纯电动装载机替代传统燃油设备。
在建材装车现场，电动装载机安静作业、无尾无烟，与传统燃油装载机形成鲜明对比。“之前使用的980L型燃油装载机，单吨装车成本高达0.504元。”筑排供电作业区内燃点检付孟健说。如今，电动装载机将单吨成本降至0.064元。据测算，单台纯电动装载机年电费仅13.8万元，较燃油设备节省能源费用63.25万元，加上省去的保养及耗材支出5.8万元，合计降本69.05万元。绿色与效益在此刻完美统一。
尾矿作业区则向设备渗漏“顽疾”开刀，通过推广新型机械密封技术，实现低成本提质。针对渣浆泵传统填料密封效果差、常渗漏的问题，该作业区将传统填料密封系统更换为新型机械密封。技术点检王文瑞表示：“改造投入小、见效快，新型机械密封的使用寿命是原来的数倍，彻底杜绝了渗漏，设备洁净度和运行稳定性大幅提升。”这一举措不仅避免了水资源和物料浪费，更以极低的运行成本，大幅提升了设备的可靠性、安全性与经济性。
全员创效聚合力：
以“心”降本 向共识要效益
极低成本运行离不开全员参与。各作业区集思广益，让降本增效成为每一位职工的自觉行动，形成“上下同心、全员创效”的良好局面。
穿爆作业区曾长期受钻杆接头频繁断裂的困扰，不仅影响钻机作业，还增加了后期工序的工作量和成本消耗。通过广泛征求职工意见，他们打出“组合拳”：加大钻杆修复力度，对更换下的副杆进行焊片修复，安装在主杆上使用，提高复用率；与钻杆生产厂家密切沟通，从源头加强质量管控，对管体、接头进行探伤检测，降低退刀槽处的硬度，增加韧性；试验加大钻杆直径10毫米，以延长钻杆使用寿命。多措并举下，钻杆年度消耗减少2根，降低费用11.8万元。
开发作业区则创新管理模式，推行承包制与技术改造相结合。该作业区主任马永杰介绍：“我们全力推进棒磨机钢棒承包、筛片承包，目前初步采购意见已通过专业审核，招标采购后，预计比2025年节省钢棒消耗90余万元，降低筛片成本21万元。”此外，该作业区还加大了节能创新改造力度。粗精矿处置采用单独供水拉管道，每月可节约耗电约3400千瓦时；湿筛泵1号电机由160千瓦增容至200千瓦，提升湿线处理能力，降低电耗0.01千瓦时/吨；优化检修模式，取消中细破机更换衬板每周8小时单系列检修，将每月27小时检修分成四次，年可节约电量37.55万千瓦时，节省电费19.9万元。
涓滴之力，汇聚成河。水厂铁矿将持续深化极低成本运行理念，不断探索降本增效的新路径、新方法，以更务实的举措、更有力的行动，推动极低成本运行向纵深发展，为首钢矿业打造安全绿色智慧冶金矿山头部企业贡献更大力量。